ГЛАВНАЯ  КОНТАКТЫ  ОБ АВТОРЕ  КОНСУЛЬТАЦИИ ПО ПОСТУПЛЕНИЮ В ВУЗ  

Пополнена страница
ДИПЛОМЫ, КУРСОВЫЕ, РЕФЕРАТЫ, ДОКЛАДЫ
подробнее   >>>
 

Пополнена страница
ДИПЛОМЫ, КУРСОВЫЕ, РЕФЕРАТЫ, ДОКЛАДЫ
подробнее   >>>
 

Пополнена страница
ИННОВАЦИОННАЯ ДЕЯТЕЛЬНОСТЬ ПРЕДПРИЯТИЯ ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА
подробнее   >>>
 
23.09.2015
Биосфера (статья)
Биосфера — качественно своеобразная планетарная оболочка, включающая не только организмы, но и среду их жизни, охваченную и преобразованную деятельностью э...
подробнее   >>>
 
03.09.2015
Парк легковых автомобилей в России
По данным ГИБДД Российской Федерации, к началу 2007 г. парк легковых автомобилей в России составил 26 793 500 единиц. За 2006 г. российский автопарк вырос ...
подробнее   >>>
 


все новости...
 

Контроль и координация хода производства

Контроль и координация хода производства

Успешное выполнение разработанных оперативно-производственных планов-графиков обеспечивается на предприятии системой оперативного управления производством.
Оперативное управление производством представляет собой комплекс принимаемых менеджментом предприятия адекватных решений, обеспечивающих выполнение производственных заданий всеми звеньями технологической цепи.
Оперативное управление производством ведется на базе постоянного отслеживания хода производства с целенаправленным воздействием на коллективы цехов, участков, бригад, отдельных рабочих для обеспечения безусловного выполнения плановых заданий.
При этом для реализации функций оперативного управления производством необходимы:
четкое распределение заданий на отдельные периоды времени (неделя, сутки, смена) в цехах и на участках (бригадах) в подетальном и поузловом разрезах, а для рабочих мест  -  в подетально-кооперационном разрезе;
систематический мониторинг производственной ситуации во всех технологических звеньях предприятия;
регулярный сбор, обработка и анализ информации об основных производственно-технических показателях работы предприятия;
подготовка альтернативных вариантов и выбор из них оптимального управленческого решения по предупреждению отклонений от нормального хода производственного процесса.
Основой оперативного управления производством на предприятии является оперативно-производственный план (ОПП), разработка которого требует предварительного всестороннего анализа условий производства в каждом цехе и сложившейся практики планирования.
Это особенно актуально для серийного производства, где номенклатура изготавливаемых деталей непостоянна. В этих условиях очень важно разработать наиболее рациональный вариант запуска деталей в производство и их выпуска. Для формирования такого варианта ОПП в первую очередь необходимо:
определить очередность запуска деталей в обработку (обычно осуществляется либо исходя из практического опыта, либо на основе теории массового обслуживания);
обеспечить наиболее полную загрузку оборудования и рабочих (за счет бригадной организации труда, совмещения профессий, многостаночного обслуживания, ротации рабочих мест и др.);
сократить до минимума затраты времени на переналадку оборудования (за счет строгого закрепления конструктивно-технологически однородных деталей за одними и теми же станками);
обеспечить производственные звенья предприятия всем необходимым для выполнения ОПП (средствами и предметами труда, людскими ресурсами, технической документацией). Системы оперативного управления производством, как и управления качеством, материально-техническим снабжением, техническим обслуживанием и др., построены на одних и тех же принципах (рис. 1).
Блок принятия решений задает (планирует), с одной стороны, состояние управляемого процесса, используя соответствующий инструментарий (показатели, нормы, нормативы и т.д.), а с другой  -  корректирующее воздействие с целью обеспечения равномерного выпуска продукции в соответствии с заданной программой и календарными планами-графиками.
Блок контроля и анализа, во-первых, сравнивает фактическое состояние производственного процесса с планируемым на данный момент времени, а во-вторых, анализирует причины отклонений и передает результаты экономического анализа в блок принятия решений.
Обратная связь - информационный поток, содержание которого определяется используемым инструментарием, позволяющим после приема и обработки данных установить фактическое состояние объекта оперативного управления.
Учет предназначен для отражения фактического хода работ на всех стадиях производства, и это в первую очередь:
оперативный пооперационный учет;
учет наличия готовых деталей, сборочных единиц и изделий на складах;
учет технической готовности заказов.
Контроль предназначен для сопоставления фактических параметров производственного процесса с планируемыми параметрами.
Анализ служит своевременному определению «узких мест» производственного процесса. Его объектами могут быть причины, вызвавшие отклонения фактических объемов производства, качества изделий, производительности труда, состояния запасов, материалов и т.д. от плановых показателей.
Завершающий этап оперативного управления - регулирование хода производственного процесса на основе результатов учета, контроля и анализа. Необходимость такого регулирования обусловлена случайными отклонениями фактического хода производства от планового либо внесением корректировок в первоначальный план.
В настоящее время процедуры оперативного управления все больше переплетаются с технологией и регулированием (диспетчеризацией) производства. Повседневно выполняемые управленческим персоналом функции по оперативному учету, контролю и анализу являются основой для выработки вариантов регулирующих воздействий на ход производства.
Информация о текущем ходе производства, отражающая результаты работы цехов, участков, складов, кладовых за прошедшие смену, сутки, непрерывно накапливается, периодически обрабатывается и окончательно формируется к началу очередного планового периода. Указанная информация используется не только для планирования, но и для контроля и регулирования производственных процессов, в ходе которых часто возникают отклонения от заранее намеченных параметров (из-за отсутствия заготовки, инструмента, электроэнергии, исполнителя на рабочем месте и т.п.).
Своевременный, полный и точный учет перечисленных отклонений позволяет не только контролировать, но и оперативно регулировать ход производства в соответствии с разработанным планом. Это обеспечивается рациональной организацией системы оперативного учета в масштабе всего предприятия на основе применения современной вычислительной техники.
При этом автоматизированная система оперативного учета должна отвечать следующим требованиям:
обладать высокой оперативностью по сбору и обработке информации;
исключать дублирование в работе каждого звена системы;
обеспечивать предварительную обработку информации в пунктах ее сбора;
исключать или сводить к минимуму ручной труд при заполнении первичной учетной документации;
быть экономически эффективной.
Эффективность системы оперативного учета во многом определяется составом и качеством поступающей в информационно-вычислительный центр информации о ходе производства. Такая информация обычно включает в себя:
количество выпущенных готовых изделий и комплектующих сборочными, обрабатывающими и заготовительными цехами в течение года с разбивкой по кварталам, месяцам, неделям, суткам, сменам;
поступление готовых деталей и сборочных единиц на центральный склад завода и их выдача сборочным цехам;
поступление обработанных деталей в кладовые цеха и их выдача на сборочные участки;
движение деталей и изделий по операциям технологического процесса с указанием времени выдачи задания и завершения выполненной работы;
движение заделов деталей на рабочих местах;
передача деталей и сборочных единиц между участками цеха и цехами предприятия;
брак всех видов;
поступление материалов, заготовок, оснастки и инструмента в цеховые кладовые и их выдача на рабочие места;
время работы и простои оборудования;
выход оборудования в ремонт и из ремонта;
расход электроэнергии, топлива, воды, пара, горючесмазочных материалов, эмульсии и других видов ресурсов.
Для регистрации информации на местах ее появления (в цехах, на складах, в кладовых) создаются пункты ее сбора и предварительной обработки. Типы и количество периферийного оборудования, которым оснащаются пункты сбора информации, определяются исходя из объема и сложности выполнения работ.
На основе собранной и обработанной информации ведется диспетчерский контроль и регулирование хода производства. При этом фактические данные о ходе производства сопоставляются с плановыми, затем анализируются выявленные отклонения и определяются меры по выполнению программы выпуска деталей, сборочных единиц и изделий. Контроль за ходом производства ведется диспетчерами цехов предприятия по следующим направлениям: выполнение номенклатурного плана выпуска изделий, комплектующие изделия, межцеховые заделы, оперативная подготовка и обеспечение производства, наблюдение за работой отстающих подразделений и др.
Диспетчирование производства в масштабе предприятия осуществляет центральное диспетчерское бюро, в составе которого работают сменные диспетчеры и операторы. Руководит бюро главный диспетчер, подчиняющийся руководителю предприятия по производству. В обязанности его службы входят среди прочих:
контроль хода выполнения производственной программы по основным видам изделий и стадиям производственного процесса;
принятие мер по предупреждению перебоев в производственном процессе;
учет и анализ внутрисменных простоев оборудования;
учет и контроль обеспечения рабочих мест всем необходимым.
Главный диспетчер предприятия ежедневно проводит диспетчерские совещания, на которых рассматриваются и обсуждаются вопросы регулирования производства, нерешенные диспетчерами и руководителями подразделений в оперативном порядке и нуждающиеся во вмешательстве руководителей различных служб предприятия.
Самое тщательное планирование не может гарантировать отсутствия отклонений, возникающих в ходе производства. Последнее получает все новые и новые задания, неожиданно возникают индивидуальные или срочные заказы, нарушаются сроки поступления материалов, возникает необходимость во внеплановом ремонте и уходе за оборудованием. Диспетчерская служба должна непрерывно получать оперативную информацию, отражающую результаты работы цехов, складов за истекшую смену, сутки и другие промежутки времени. Своевременное поступление информации в пункты сбора, ее полнота и достоверность непосредственно влияют на качество разрабатываемых программ и заданий и оперативность устранения отклонений, возникающих в производственном процессе. Поэтому информация о ходе производства не только используется при планировании, но и одновременно является основой действенного контроля, анализа и регулирования производственных процессов.
Схема потоков информации, источником и потребителем которой является подсистема оперативного регулирования производства - диспетчирование, представлена на рис. 2.
Отделам материально-технического снабжения и внешней кооперации ПДС представляет планы и сроки подачи материалов, деталей, полуфабрикатов, а получает необходимые данные об обеспечении предприятия материалами и комплектующими изделиями, сведения о наличии материалов на складах.
Цехам основного производства ПДС предъявляет оперативные указания по текущей работе и подетальный обсчет производственной программы на квартал и сутки в натуральном выражении, а получает рапорты о фактическом выполнении производственной программы, информацию о неполадках в производственном процессе, требующих непосредственного вмешательства производственно-диспетчерского отдела.
В цехи вспомогательного производства ПДС направляет оперативные указания по текущей работе, планы и заявки на ремонтное обслуживание и обеспечение инструментом цехов основного производства.
Планово-экономической службе ПДС представляет: подетальные графики выпуска готовой продукции по цехам и предприятию в целом, сведения об остатках готовых деталей и незавершенного производства, расчеты загрузки оборудования и производственной площади, отчеты о выполнении производственного плана, а получает годовые, квартальные и месячные утвержденные планы производства в натуральном выражении и лимиты незавершенного производства в стоимостном выражении.
В технический отдел ПДС направляет заключения, касающиеся извещений о конструкторских и технологических изменениях по изделиям, а получает необходимую техническую документацию на изделия, выпускаемые предприятием, календарные планы капитального и текущего ремонтов оборудования, заявки на изготовление в производственных цехах предприятия деталей, узлов для ремонта оборудования.
Финансовой службе ПДС предъявляет документацию для расчета с заказчиками по выполнению или стимулированию заказов.
Службе управления персоналом ПДС представляет проекты штатных расписаний, ходатайства о внесении изменений в штатные расписания, предложения о рациональной расстановке рабочих на основных, вспомогательных и подсобных работах, а получает сведения о плановой и фактической численности рабочих по профессиям и по цехам, утвержденное расписание отдела, положение о порядке премирования работников отдела из фонда материального поощрения.
Взаимоотношения ПДС с бухгалтерией заключаются в организации сбора данных для анализа производственной деятельности.
Отделу технического контроля ПДС представляет выполненные заявки по рекомендациям потребителей и подекадные графики выпуска продукции цехами на предстоящий месяц, а получает сведения о браке, рекламациях, приемке готовой продукции.
В отдел сбыта ПДС направляет данные о ходе и сроках выполнения важнейших заказов, а получает заказы на производство продукции, запасных частей, узлов для ремонта и модернизации, а также рапорты о выполнении обязательств по заключенным договорам.
Все вышесказанное свидетельствует о том, что диспетчерская система учета, контроля и регулирования играет роль главного приемника и одновременно источника информации для всех основных служб предприятия.
Как уже отмечалось, эффективность оперативного управления производством в решающей степени определяется применением автоматизированной системы контроля за ходом производства. В структуре этой системы выделены две группы процедур, одна из которых полностью обеспечивается вычислительной системой, а другая требует обязательного участия человека (рис. 3).
Автоматизированный контроль хода производства включает в себя три основных этапа, отраженных в трех модулях программного обеспечения: оформление заказа, планирование выполнения заказа и контроль выполнения заказа.
Модуль оформления заказа формирует следующий комплект документации, сопровождающий заказ в цехах:
маршрутно-технологическая карта, в которой перечислены последовательность операций, их трудоемкость, необходимые инструменты и оснастка;
заявки на материалы, необходимые для изготовления деталей, их объем и характеристики;
наряды производственным рабочим, в которых отражены все виды работ по каждой операции производственного процесса, затраты времени на их выполнение, расценки;
маршрутные ярлыки, определяющие передвижение деталей по рабочим местам.
В модуль оформления заказа поступают два потока информации: исходные данные для разработки документов, поступающие от подсистем интегрированной системы производственного планирования (формирования календарного графика, планирования потребностей в материальных ресурсах, производственных мощностях и др.), и поток данных из базы конструкторской и производственной информации, в которой имеются файлы типовых технологических маршрутов и структуры изделий. На основе этих данных ведется подготовка маршрутно-технологических карт и заявок на материалы.
Задачей модуля по планированию выполнения заказа является формирование заданий на выполнение производственных операций по каждому рабочему месту. Входные потоки информации этого модуля формируются модулем оформления заказа и модулем календарного графика. Каждая из планируемых работ по заказу имеет приоритет, который определяется необходимым сроком ее завершения и некоторыми другими факторами.
Основным документом, формирующим модуль планирования выполнения заказа, является сменно-суточное задание, в котором содержится информация, какие работы и на каком рабочем месте должны быть выполнены, каковы сроки начала и завершения этих работ.
Сменно-суточное задание подсказывает мастеру участка или диспетчеру наилучшую стратегию выполнения задания. Возникающие в процессе работы непредвиденные обстоятельства (поломка станка, низкое качество материалов и другие чрезвычайные ситуации) документируются в виде рапортов или сводок, после чего предпринимаются меры по восстановлению графика движения заказа.
Назначение модуля контроля за выполнением заказа  -  получение информации о состоянии незавершенного производства и уровня производственных запасов, выполнении календарных графиков и сменно-суточных заданий, об использовании производственных мощностей. Модуль контроля ориентирован на формирование документов, которые можно использовать для управления производством. Так, из файла выполнения заказов могут быть получены: рапорт или сводка о состоянии выполнения работ по заказам и рапорт или сводка о чрезвычайных ситуациях.


Конструирование нового продукта  Контроль качества продукции на промышленном предприятии Сплошной и не сплошной контроль качества Служба ОТК на предприятии Организация службы мерчандайзинга. Требования к профессиональной компетенции мерчандайзера Функциональный анализ предпринимательской деятельности Информационное обеспечение системы менеджмента - коммуникация  Составляющие внутренней среды предприятия Качество системы управления предприятием Дипломный проект на тему Повышение эффективности технического обслуживания производства на ОАО Преобразователь 

 
       
   
Реклама

Рассылки Subscribe.Ru
Современное образование
Подписаться письмом

ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ ПРИЗВОДСТВОМ
Из курса лекций Бармашовой Л.В.
Организационная структура и основные функции службы оперативного управления производством
Оперативное управление производством (в схемах)
Оперативное управление производством
Оперативное управление производством (в схемах)
Контроль и координация хода производства

Фирменный автосервис

 

 


Задать вопрос